Beschichtungstechnik

Hochleistung bis auf den letzten Nanometer – Schicht für Schicht

 

Mit der richtigen Beschichtung Leistungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit erhöhen: Bei H-O-T erwartet Sie die gesamte Bandbreite an Möglichkeiten. Neben standardisierten Anwendungen entwickeln wir mit Ihnen die individuelle Lösung – exakt abgestimmt auf Ihre Anforderung. Nutzen Sie 30 Jahre Know-how, überzeugende Innovationen und wertvolles Expertenwissen für den Einsatz in der Praxis. Für jede Beschichtung garantieren wir reproduzierbare Qualität – und selbstverständlich das gesamte H-O-T Servicepaket.

Seit 1988

sind High-Tech-Schichten von H-O-T im Einsatz. Weltweit – in allen Bereichen der Industrie.

PVD- / PACVD-Beschichten

PVD-Beschichten

PVD (Physical Vapour Deposition) steht für die physikalische Abscheidung dünner Schichten über die Dampfphase. Dabei entstehen Schichten mit hohen kovalenten Bindungsanteilen der Schichtatome.

Durch die PVD-Beschichtung von Präzisionswerkzeugen und hochwertigen Bauteilen werden Eigenschaften wie die Härte, die thermische sowie die chemische Stabilität deutlich erhöht. Gleichzeitig werden Eigenschaften wie der Reibwert, die Verschweißneigung, die Klebeneigung,  die Adhäsionsneigung, die Korrosionsneigung und die Oxidationsneigung deutlich verringert. Seit 1988 finden Sie unsere High-Tech-Schichten in allen Bereichen der Industrie.

PACVD-Beschichten

PACVD (Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition) ist eine Weiterentwicklung des CVD-Verfahrens und kombiniert die Vorteile des PVD- und des CVD-Verfahrens. Beim PACVD-Verfahren erfolgt die Schichtabscheidung durch chemische Reaktion aus der Gasphase bei Temperaturen von weniger als 180°C mit einer gezielten Plasma-Unterstützung.

Unsere Kunden kommen aus folgenden Bereichen:

  • Automobilindustrie
  • Medizintechnik
  • Luft- und Raumfahrtindustrie
  • Medizintechnik
  • Textilindustrie
  • Maschinenbau
  • Werkzeugbau

Schichten im Werkzeugbereich

Unsere Schichten werden bevorzugt in der Zerspanungstechnik, Umform- und Stanztechnik, Kunststofftechnik und in allen Bereichen, in denen tribologische Eigenschaften verbessert werden sollen, verwendet.

Zerspanungstechnik

Für den Anwendungsbereich Zerspanungstechnik zeichnen sich unsere PVD-Schichten durch folgende Vorteile aus:

  • deutlich höhere Standzeiten
  • kein Materialaufbau an den Schneiden
  • Abführung der Temperatur in den Span
  • höhere Schnittparameter
  • Trockenbearbeitung möglich
  • HSC-Bearbeitung möglich

Anwendungsbezogene Empfehlungen finden Sie in unserem Datenblatt.

Umform- und Stanztechnik

Für den Anwendungsbereich Umform- und Stanztechnik zeichnen sich unsere PVD-Schichten durch folgende Vorteile aus:

 

  • geringe Aufschweißneigung
  • deutlich höhere Standzeit
  • kein Kleben und Kaltaufschweißen
  • Optimierung des Fließverhaltens
  • saubere Schnitte und daher weniger Nacharbeit am Werkstück Verringerung der Reibungskoeffizienten und deshalb Senkung der Stanz- und Rückzugkräfte

Anwendungsbezogene Empfehlungen finden Sie in unserem Datenblatt.

Kunststofftechnik

Für den Anwendungsbereich Kunststofftechnik zeichnen sich unsere PVD-Schichten durch folgende Vorteile aus:

 

  • hoher Verschleißschutz
  • Schutz von strukturierten Werkzeugen und Beschädigungsschutz von Polituren
  • bessere Entformbarkeit
  • schnellere Befüllung > kürzere Zykluszeit
  • geringerer Reinigungsaufwand durch Reduzierung des Formbelags
  • höhere Produktionssicherheit
  • bessere Oberflächenqualität der Kunststoffteile
  • geringerer Verzug der Kunststoffteile

Anwendungsbezogene Empfehlungen finden Sie in unserem Datenblatt.

Tribologische Schichten im Werkzeugbereich

Für die Anwendungsbereiche Werkzeug-, Maschinen- und Formenbau und der Aluminiumzerspanung bieten wir bevorzugt TT®-DLC und TT®-C-DLC als tribologische Schichten an.

TT®-DLC ist eine metallfreie diamantähnliche Kohlenstoffschicht und wird bei niedrigen Temperaturen durch das PACVD-Verfahren abgeschieden. Die Kombination von hoher Verschleißfestigkeit und hervorragenden Reibungs- und Antihafteigenschaften machen TT®-DLC-Schichten zu einer idealen Oberflächenveredelung für tribologische hochbeanspruchte Bauteile und Werkzeuge.

TT®-C-DLC-Schichten sind eine Untergruppe der amorphen, diamantähnlichen Kohlenstoffschichten (DLC - Diamond-Like Carbon). Im Gegensatz zum Großteil der kommerziell erhältlichen TT®-DLC-Schichten werden sie nicht aus gasförmigen Kohlenwasserstoffen (z.B. Acteylen oder Methan) mit dem Plasmaaktivierten CVD (PACVD-Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition)-Verfahren abgeschieden. Die Herstellung erfolgt im PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) durch Sputtern eines Kohlenstofftargets. Durch die Zugabe von Reaktivgasen während der Beschichtung lassen sich der Wasserstoffgehalt und damit die mechanischen und tribologischen Eigenschaften der Beschichtung einstellen und für die jeweilige Anwendung optimieren.

TT®-C-DLC-Schichten können sowohl eine höhere Härte als auch einen niedrigeren Reibwert als die mittels PACVD-Verfahren abgeschiedenen TT®-DLC-Schichten erreichen. In der Tabelle sind die Eigenschaften von TT®-C-DLC-Schichten zusammengefasst.

TT®-C-DLC Schichten werden in der Regel mit einer Schichtdicke von 1,5 ± 0,5 μm aufgetragen. Aufgrund ihrer Eigenschaften werden TT®-C-DLC Schichten gerne für den Bereich der Normalienbearbeitung eingesetzt.

hi-Fusion-Beschichten

Zuverlässig höhere Qualität über einen langen Zeitraum:

hi-Fusion verbessert die Oberflächenhärte entscheidend – und Sie gewinnen gegen den Verschleiß. Das Verkratzen der Formoberfläche wird ebenso verhindert wie das Verspröden von Kanten oder das Anhaften des Kunststoffs. Mit dem Einsatz von hi-Fusion sparen Sie auch Zeit und Kosten, die durch Nachbearbeitung entstehen.

Erleben Sie Beschichtungstechnologie – fortschrittlich wie nie.

Sorgt für brillante Ergebnisse.

Senkt Wartungs-, Reparatur-, und Ausschusskosten.

Erhöht die Produktivität um ca. 60%.

hi-Fusion – die neue Güteklasse für Langlebigkeit und Wirtschaftlichkeit

Plasma-unterstützte Diffusionsbeschichtung für Formoberflächen im Kunststoffspritzguss

hi-Fusion ist ein plasmaunterstütztes Diffusionsverfahren zur gezielten Optimierung von Formoberflächen (im Kunststoffspritzguss) in der Serienfertigung.

hi-Fusion in der Praxisanwendung.
Harte Fakten für Ihren Vorsprung …

  • Verbessert die Kratzfestigkeit
  • Steigert die Verschleißbeständigkeit
  • Erhöht die Korrosionsbeständigkeit
  • Verbessert die Polierfähigkeit
  • Reduziert die Kosten für Instandhaltung
  • Verlängert die Lebensdauer
  • Sorgt für konstante Qualität

Produktionsdetails

Geeignete Werkstoffe:

1.2343 | 1.2344 | 1.2379 | 1.2311 | 1.2738 | 1.2083
(vergütet und angelassen > 420° C)

Oberflächen:

Polierte und strukturierte Oberflächen

Anlieferzustand:

Metallisch blank und demontiert

Schichtsysteme:

Kombination mit PVD- und PACVD-Beschichtungen möglich

Anlagengröße:

ø 1.200 x 2.400 mm (andere Abmessungen auf Anfrage)

Einzelgewicht:

Max. 5 Tonnen (andere Gewichte auf Anfrage)

Nachbehandlung:

Möglich

 

hi-Fusion überzeugt bereits in den Branchen:

Elektrotechnik, Automotive, Haushaltsgeräte, Verpackungsindustrie, Medizintechnik und Spielwaren.

Sprechen Sie mit uns.
Wir beraten Sie gerne.

T: +49 (0)911 36014-1042
hot-nuernberg@hot-online.de

UniTwin®-Kombinationssysteme

Die UniTwin®-Behandlung ist eine Kombination aus Sonderplasmanitrierung und nachfolgender Hartstoffbeschichtung.


Die Einsatzbereiche

  • Metallumformwerkzeuge bis 500°C
  • Formwerkzeuge und Transportelemente für Kunststoffe
  • Druckgießwerkzeuge

 

Die Werkstoffgruppen

  • Werkzeugstähle
  • Pulvermetallurgische Werkstoffe
  • Sonderwerkstoffe

Die Vorteile

  • Durch die Stützwirkung der Nitrierschicht wird der „Eierschalen-Effekt“ verhindert und die Abnutzung der Funktionsschicht reduziert
  • Erhebliche Erhöhung der Standzeit bei Werkzeugen und Maschinen
  • Vermeidung von abrasivem und adhäsivem Verschleiß
  • Verbesserung der Entformbarkeit
  • Sehr gute Schichthaftung